射出成形取出し機の効率UP！バキューム吸着システム

 

自動化が進む生産現場において、三好キカイの「パイジョン」は、

ロボットハンドや搬送治具の構成パーツとしても欠かせない存在となってきています。

今回は、射出成形機の取出し用フレームにバキュームパッドを取り付けた一例をご紹介します。

 

現場の課題：溶接構造による「重量」と「調整不能」のジレンマ

従来のバキューム取付治具は、「溶接構造」で製作されるのが一般的でした。

しかし、これには現場を悩ませる2つの大きな課題がありました。

➀装置の重量増加による負荷

フレームが重くなることで取出し機のモーターや駆動部に過大な負荷がかかる。

その結果、動作スピードの低下や、部品の摩耗を早める原因となっていました。

➁角度の微調整が困難

真空吸着において吸着ミスを防ぐには、パッドをワークの面に対して垂直に当てなければなりません。

特に製品が湾曲している場合、数度のズレが致命的な吸着ミスに繋がります。

そのため、一度固定すると修正ができない従来の溶接構造では、

現場での細かな角度変更や、製品形状の微細な変化に柔軟に対応できませんでした。

 

アルミ製パイジョンによる「劇的な軽量化」と「負担軽減」

この課題を解決したのが、「ステンレスパイプ」と軽量な「アルミ合金製パイジョン」の組み合わせです。

従来の重い溶接構造から置き換える事で、治具全体の劇的な軽さを実現。

取出し機の機敏な動作をサポートし、

搬送の「高速化」と、駆動系への負担を抑える「設備の寿命の延長」を両立させました。

この圧倒的な軽量化は、現場からも「取出し機の動きがスムーズになった」と高く評価されています。

 

曲面ワークを攻略する「精密な角度調整」

パイジョンの真骨頂は、丸パイプを軸に回転させることで得られる自由な位置決めです。

事例写真のように、複数のパッドを並べて配置する場合でも、

それぞれの角度を1度単位で微調整することが可能です。

製品の複雑な曲面に合わせて「現場合わせ」で最適な吸着位置を狙い撃てる柔軟性は、

吸着エラーによるライン停止を未然に防ぎ、生産効率の向上に直結します。

 

「共通治具化」で管理コストと保管スペースを劇的に削減

パイジョンを使用する理由の1つが、この「共通治具化」にあります。

多品種のワークを扱う現場にとって、

品種ごとの専用治具を抱えることはコスト面でも管理面でも大きな負担になります。

しかし、位置と角度を自由に変えられるパイジョンなら、

1つの治具をわずかに微調整するだけで、

多種多様なワークに対応する「共通治具」へと進化させることができます。

これにより、治具の点数を劇的に減らし、保管スペースの省力化、

さらには、治具の初期製作コストから導入後の管理コストまでトータルに削減することができます。

 

30kgの負荷に耐える「強固な保持力」

独自の「スリット締め付け構造」により、パイプを面全体で強力にグリップ。

搬送時の急停止や旋回によって発生する激しい慣性力が加わっても、

「30kg程度の重荷重でも動かない」ほどの強固な保持力を発揮します。

さらに、設定したポジションを数値で管理できる「目盛付きパイプ」や、

工具不要で調整可能な「クランプレバー」などのオプションを組み合わせることで、

メンテナンスや品種切り替え時の段取り替え時間を劇的に短縮できます。

 

「システム性」の追求が、生産現場に革新をもたらす

三好キカイの「パイジョン」は、単なる固定具ではありません。

ユーザーの自由な発想をすばやくカタチにし、多彩なパーツをパズルのように組み合わせることで、

既製品にはない理想の機能を何もない空間に作り出せる「多目的システムアップパーツ」です。

この優れた「システム性」こそが、多くの現場でパイジョンが選ばれ続けている理由です。

「軽量・自在・安定」三好キカイはパイジョンを通じて、自作加工の手間を省き、

スムーズな「現場合わせ」を可能にすることで、日々の作業環境の改善と生産効率向上に貢献し続けます。